PC/ABS有如下几大类：通用PC/ABS、电镀PC/ABS、喷涂PC/ABS、耐候PC/ABS 、增强PC/ABS、阻燃PC/ABS等等

第一、通用PC/ABS，主要用于路标、仪表零件、光学零件、大型薄壁制品等。

第二、电镀PC/ABS，要在金属镀层与塑料基地材料之间形成良好的粘附力，最重要的步骤是在腐蚀溶液中浸泡，该溶液通常是铬酸与硫酸的混合物，阻燃PC/ABS合金已在电子电器、家用电器、通讯工具、汽车制造等行业中得到广泛的应用。

改善电镀的常用方法如下：

1.部件设计与电镀工艺。

    如去应力，塑料件中存在一定的应力，会对塑料件的粗化及以后一系列的前处理工序带来很多的问题。因此，对应力较高的塑料件必须经过这一工序。特别对PC含量高的塑料件（PC≥40%），由于PC物料本身自润滑性差，有应力开裂倾向，成型时收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中现象，需采用退火等方法去除应力。

2.注塑工艺。

   如提高模温减少材料的应力等。控制ABS及组分。在ABS树脂中，1,3-丁二烯橡胶颗粒为分散相，SAN为连续相，在电子显微镜下可以观察到丁二烯橡胶相呈球状均匀地嵌入在丙烯腈-苯乙烯树脂相中。在化学粗化时，橡胶相被氧化溶蚀，而连续的树脂相表面留下了大量微笑的孔穴。正是这些孔穴，使镀层被锚固在塑料表面，以获得良好的结合力。因此，丁二烯的浓度和橡胶粒子的分散对于整体效果而言均十分重要。丁二烯或大或小颗粒的离散度被认为是重要的一个方面。用于电镀的ABS塑料要求丁二烯的含量在18%-23%之间。

3.提高流动性。

材料的流动性也至关重要，因高的流动性保证毛坯件高的光泽，保证电镀无麻点。

第三、喷涂PC/ABS,主要用于有喷涂要求的汽车零部件、手机壳体.

第四、耐候PC/ABS，由于ABS中丁二烯组分含有双键，长期光照条件下容易分子键断裂，PC/ABS在户外使用时存在变色风险，影响产品外观。

改善材料的耐候性(耐候级PC/ABS)常采用的方案如下：

1.添加耐候剂。

  添加时应考虑与基材的匹配性。应尽量避免使用受组胺类光稳定剂。大部分的受组胺光稳定剂属于弱碱物质，很容易使PC降解，导致材料的性能下降。

2.提高色粉浓度，并尽量避免使用荧光增白剂OB。

  如金红石型的钛白粉能屏蔽紫外线，不易变色；炭黑能吸收紫外线灯。通常荧光增白剂通过吸收波长为300-400nm的紫外光，能发射出500nm以下的蓝光或蓝紫光达到使制品增白和增亮的效果，在长期使用过程中容易使分子活化，导致分子链断裂，表现出来就是产品发黄、变脆，在耐候要求较高的白色产品中慎用。

第五、主要用于汽车部件、电动工具外壳及高尺寸稳定性部件等。

第六、阻燃PC/ABS,阻燃PC/ABS分为有卤阻燃PC/ABS和无卤阻燃PC/ABS。

其中无卤阻燃PC/ABS又分为：高光泽无卤阻燃PC/ABS和耐刮檫无卤阻燃PC/ABS。

高光泽无卤阻燃PC/ABS实施方案：

1、提高基材的流动性；

2、控制ABS里的橡胶粒径；

3、优选防滴落剂；

4、提高材料的热稳定性；

5、选用适当工艺。

耐刮檫无卤阻燃PC/ABS的性能提升方案：

1.提高材料本身的硬度；

2.降低制品表面的摩察系数 使制件表面不容易被刮花。